Real:Print - case Niko

Deze case is vertrouwelijk waardoor niet alle info kan worden gedeeld.

English version below.

Probleemstelling

Niko is steeds op zoek naar het verbeteren van zijn oplossingen. De juiste keuze van materialen speelt hierin een heel belangrijke rol. Om te garanderen dat deze nieuwe materialen aan dezelfde strenge kwaliteitseisen voldoen, is het essentieel om ze uitgebreid te testen binnen het finale productontwerp.

Om de eerste spuitproeven te doen, laat men hiervoor een prototypemal ontwikkelen. Dit kan door middel van CNC-frezen zeer snel, gemiddeld 1 à 2 weken. De kostprijs is, in vergelijking met een productie mal, ook veel lager, gemiddeld 5.000 à 10.000€. Desondanks is de kost aanzienlijk als men snel en vaak wil itereren.

Daarom onderzoekt Niko of er al waardevolle inzichten gegenereerd kunnen worden door het gewenste onderdeel vooraf te 3D-printen in het eindmateriaal – hetzelfde materiaal dat later ook gebruikt zal worden voor spuitgieten. Op die manier kan men sneller toetsen of het product zal voldoen aan de gestelde eisen, nog vóór men de stap zet naar het ontwikkelen van een productiemal.

Conclusie

Het printen met glasvezelgevulde pellets via pellet 3D-printing leverde technisch bruikbare, maar kwalitatief suboptimale resultaten op. Het geprinte onderdeel vertoonde duidelijke beperkingen op vlak van esthetiek en structurele integriteit, grotendeels te wijten aan matige retraction-controle, het gebruik van een grotere nozzle (0,8 mm) en de inherente limieten van het printproces zelf. De gemeten treksterkte (ca. 50 MPa) bleef aanzienlijk onder die van spuitgietstukken (ca. 230 MPa), wat op zich verwacht werd, maar de grote kloof blijft toch opvallend.

Bovendien bleek het tunen van printparameters bijzonder tijdsintensief. Zelfs met gespecialiseerde kennis is het behalen van consistente, hoogwaardige resultaten moeilijk, waardoor het potentieel van pellet 3D-printen voor functionele prototypes met hoge technische eisen in vraag gesteld kan worden.

ENGLISH

This case is confidential, which means that not all information can be shared.

Problem statement

Niko is always looking to improve its solutions. The right choice of materials plays a very important role in this. To ensure that these new materials meet the same strict quality requirements, it is essential to test them extensively within the final product design.

To carry out the initial injection moulding tests, a prototype mould is developed. This can be done very quickly, in an average of 1 to 2 weeks, using CNC milling. The cost is also much lower than that of a production mould, averaging €5,000 to €10,000. Nevertheless, the cost is considerable if you want to iterate quickly and often.

That is why Niko is investigating whether valuable insights can be generated in advance by 3D printing the desired component in the final material – the same material that will later be used for injection moulding. This makes it possible to test more quickly whether the product will meet the specified requirements, even before taking the step of developing a production mould.

Conclusion

Printing with glass fibre-filled pellets using pellet 3D printing yielded technically usable but suboptimal results in terms of quality. The printed part showed clear limitations in terms of aesthetics and structural integrity, largely due to poor retraction control, the use of a larger nozzle (0.8 mm) and the inherent limitations of the printing process itself. The measured tensile strength (approx. 50 MPa) remained significantly below that of injection-moulded parts (approx. 230 MPa), which was to be expected, but the large gap remains striking.

In addition, tuning printing parameters proved to be particularly time-consuming. Even with specialised knowledge, achieving consistent, high-quality results is difficult, which calls into question the potential of pellet 3D printing for functional prototypes with high technical requirements.