Real:Print - case Niko

Deze case is vertrouwelijk waardoor niet alle info kan worden gedeeld.

Probleemstelling

Niko is steeds op zoek naar het verbeteren van zijn oplossingen. De juiste keuze van materialen speelt hierin een heel belangrijke rol. Om te garanderen dat deze nieuwe materialen aan dezelfde strenge kwaliteitseisen voldoen, is het essentieel om ze uitgebreid te testen binnen het finale productontwerp.

Om de eerste spuitproeven te doen, laat men hiervoor een prototypemal ontwikkelen. Dit kan door middel van CNC-frezen zeer snel, gemiddeld 1 à 2 weken. De kostprijs is, in vergelijking met een productie mal, ook veel lager, gemiddeld 5.000 à 10.000€. Desondanks is de kost aanzienlijk als men snel en vaak wil itereren.

Daarom onderzoekt Niko of er al waardevolle inzichten gegenereerd kunnen worden door het gewenste onderdeel vooraf te 3D-printen in het eindmateriaal – hetzelfde materiaal dat later ook gebruikt zal worden voor spuitgieten. Op die manier kan men sneller toetsen of het product zal voldoen aan de gestelde eisen, nog vóór men de stap zet naar het ontwikkelen van een productiemal.

Conclusie

Het printen met glasvezelgevulde pellets via pellet 3D-printing leverde technisch bruikbare, maar kwalitatief suboptimale resultaten op. Het geprinte onderdeel vertoonde duidelijke beperkingen op vlak van esthetiek en structurele integriteit, grotendeels te wijten aan matige retraction-controle, het gebruik van een grotere nozzle (0,8 mm) en de inherente limieten van het printproces zelf. De gemeten treksterkte (ca. 50 MPa) bleef aanzienlijk onder die van spuitgietstukken (ca. 230 MPa), wat op zich verwacht werd, maar de grote kloof blijft toch opvallend.

Bovendien bleek het tunen van printparameters bijzonder tijdsintensief. Zelfs met gespecialiseerde kennis is het behalen van consistente, hoogwaardige resultaten moeilijk, waardoor het potentieel van pellet 3D-printen voor functionele prototypes met hoge technische eisen in vraag gesteld kan worden.